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清洁化学技术---方法?思想?方向

在痴迷的清洁中获取最佳提示

为了优化使用清洁系统，确保所需的清洁质量并使其经济地工作并环保，广泛的专业知识至关重要。

清洗技术

批量清洗技术

无论是使用水基清洁剂、环保碳氢化合物和改性醇、氯化烃还是创新的极性溶剂，结果总是一样的——可靠地清洁各种类型的污染物！

对组件质量的日益增长的要求需要越来越复杂的工业清洁解决方案。凭借创新的标准解决方案和个性化定制的清洁系统，服务商在机械部件生产、航空和航天、医疗技术、食品工业、电子产品和实验室设备等各行各业达到国际/相应清洁标准。

如：

汽车系统（例如喷射、制动和转向系统、涡轮增压器等）

质量部件（例如车削、铣削、紧固件、液压系统等）

非金属零件（如橡胶、陶瓷、塑料等）

飞机和军用部件（例如发动机和涡轮部件）

精密部件（如医疗、光学、工具、薄涂层、精密机械等）

精密清洗技术

用于医疗、光学、精密机械和涂层行业的多级浸入式超声波清洗线的精细清洗系统。所有设备均符合基材清洁度的最高标准。复杂的模块化设计使这些系统具有成本效益，并可根据任何应用和要求单独定制。

如：

精密工程（例如机械零件、飞机、汽车、手表、珠宝行业）

医疗技术（例如植入物、手术器械、套管等）

精密光学（例如透镜、镜子、棱镜）

PVD/CVD涂层行业（例如硬质合金工具、汽车零件、夹具）

单件清洗技术

根据如汽车制造商及其供应商的特殊要求，服务商开发和生产用于动力总成等大中型系列零件的水基清洗和去毛刺系统。通过灵活的机器人单元和服务商自己的内部技术中心的创新清洁技术，调整不同的程序以完美地适应每个单独的清洁任务。

汽车和商用车的质量和运行可靠性从根本上取决于其各个部件的清洁度。因此，清洁系统可根据特定客户的需求进行定制。

如：

汽车发动机及传动部件（如气缸盖、曲轴、凸轮轴、齿轮、外壳等）

汽车系统（例如喷射、制动和转向系统、涡轮增压器等）

车辆结构部件（底盘、车身、滑板等）

飞机和军用部件（例如发动机和涡轮部件）

表面处理技术

表面处理部门提供用于表面粗糙化、活化、剥离、去核、除锈、脱漆、蒸汽清洁和腔体保护的设备及技术。

如：

汽车发动机及传动部件（如气缸盖、曲轴、凸轮轴、齿轮、外壳等）

汽车系统（例如喷射、制动和转向系统、涡轮增压器等）

车辆结构部件（底盘、车身、滑板等）

质量部件（例如车削、铣削、紧固件、液压系统等）

非金属零件（如橡胶、陶瓷、塑料等）

飞机和军用部件（例如发动机和涡轮部件）

清洗介质

水性介质

如今，环保型水基清洗在工业清洗技术中对零件的中间和最终清洗起着重要的作用。水基清洁剂包括碱性、中性和酸性清洁剂。如果大量需要清洁和/或必须进行精细和精确的清洁，则它们是优选的。

pH值7的碱性试剂最常用于金属加工行业的表面清洁。它们不仅可以去除油脂、油和蜡等有机污染物，还可以去除金属碎屑和污垢等无机残留物。强碱性清洁剂比弱碱性清洁剂更有效去除有机污染物。

酸性清洁剂的pH值6。它们有效地溶解无机污染物（例如金属箔条、颜料和灰尘），并以同样的方式清除金属表面氧化物——尤其是铁锈和水垢。

中性清洁剂的pH值一般在6到9之间。它们用于对钢、铸铁、轻金属合金、有色重金属、玻璃、陶瓷和塑料进行清洁和脱脂。中性清洁剂在脱脂方面通常不如碱性清洁剂有效。出于这个原因，为了达到所需的清洁度水平，应将机械应用（例如超声波或喷射冲洗）集成到系统中。

氯化烃

用氯化溶剂清洗是工业零件清洗的经典工艺之一。成功基于以下特征：

出色的脱脂作用

低表面张力

快速零件干燥

无闪点

为避免健康和环境风险，氯化烃的使用受相关法规的控制。这需要在封闭系统中进行清洁，并且只有在溶剂浓度降至低于每立方厘米空气*克时才能重新打开脱除区域。

在没有活性炭过滤器的情况下完全无空气运行氯化烃清洁系统。这对用户有很多好处：

降低运营成本

溶剂稳定剂消耗低

无系统停机

碳氢化合物

在谈论用于零件清洁的非卤化溶剂时，通常使用术语碳氢化合物。最佳的清洁性能、出色的环境兼容性和低运营成本使它们成为工业清洁系统中氯化溶剂的有吸引力的替代品。

在某些情况下，这些碳氢化合物是易燃的，并且用于闪点高于55°C的情况。如果溶剂在低于闪点至少15°C的温度下使用，则不需要额外的保护措施；在较高的应用温度下，使用适当的真空可以排除爆炸的风险。

极性溶剂

根据“相似者相容：相同类清洗”的原则，油、油脂等非极性污染物最好使用氯代烃类、非卤代烃类等非极性清洗剂去除。另一方面，对于盐和乳液等极性污染物，使用具有高极性的水基溶剂可以获得最佳清洁效果。

有许多清洁任务可用极性溶剂。这些单组分溶剂特别适用于乳液、天然油/脂肪和混合杂质。

清洁程序

干洗

不使用湿性液体试剂的清洁通常用作中间或预清洁步骤。它用于去除可能干扰后续过程的污染物，例如安装轴承支架或阀座。

使用干洗方法，使用真空或压缩空气去除工件上附着的污染物。该工艺旨在在不冲洗工件的情况下去除碎屑、油或乳液。

使用压缩空气方法将污染物从表面吹走。在真空清洁技术中，污染物通过站立式真空被突然吸走。这两种方法的优点是不会将热量引入工件，因此无需干燥和冷却。因此，该工艺可以很容易地集成到任何机械生产线中，作为一种具有成本效益的工艺。

高压清洗去毛刺

高压水清洗通常在大约10分钟的范围内进行。-bar。高于和低于这些压力的应用也存在，但在此不再详述。

可能需要高压清洁和/或高压去毛刺，以安全去除在机床机械加工过程中可能出现的毛刺。大约bar的压力应用于铝制部件，而高达bar的压力用于钢制部件或铸件。

高压清洁或高压去毛刺可去除关键区域松散粘附的毛刺并将其冲走。在此压力下无法去除的毛刺称为根部毛刺。高压清洗或高压去毛刺的另一个应用是去除铸件上的砂渣。

高压清洗也可以在较低压力下进行。目的是清除和冲走工件表面的顽固污染物（例如积碳、焊接残留物或氧化皮）。使用的压力很大程度上取决于污染的类型，通常通过测试来确定。

注入洪流冲洗(IFW)

几乎所有被碎屑和油或乳化液严重污染的部件都需要预清洗的清洗系统中都使用注水冲洗。该操作的目的是在第一步中去除大部分粘附的污染物。

一般会选择注入洪流水冲洗作为整个过程的第一步。它使用一般的，即相对于零件的非目标喷嘴阵列来执行。

在3到15bar之间的压力下施加水流。这是通过分流或固体喷射喷嘴进行的。实现的高体积流量与水下喷嘴的布置相结合，即使对于最复杂的工件也能确保出色的型腔穿透。

浸泡清洗

具有复杂几何形状的工件，如盲孔和底切，通常采用浸泡清洗。与主要使用水基试剂进行的喷雾清洁相比，使用溶剂进行浸泡清洁取得了成功。

当工件浸入清洗槽中时，主要通过介质的化学清洗作用去除附着在其表面的污垢。根据应用，可以添加超声波或喷射冲洗阶段以增强清洁性能。

层流

在外壳盖上使用层流箱，以便在系统“最清洁”区域的空气中实现尽可能少的颗粒。箱子通常从最后一个提升水槽安装到干燥器和卸载位置，以确保最高的零件清洁度。层流箱是洁净室应用的典型元素，允许清洗设备直接“对接”到洁净室。

吊出

用DI冲洗缓慢地将组件从最后一个最干净的水槽中“拉出”。水利用表面张力将部件从介质中排出，使其尽可能干燥。在此过程中，去离子水必须绝对“不含气体”并且颗粒含量尽可能低。在许多行业，尤其是在精密光学领域，吊出是系统的必要组成部分。

振荡

当产品浸入介质中时，振荡是部件的品质提升，同时确保部件上的最佳液体交换。此外，在振荡过程中，颗粒会从部件表面扫除。

蒸汽脱脂

蒸汽脱脂在氯化或非卤化碳氢化合物清洁系统的封闭工作室中进行。它适用于从轻度污染的部件中去除多种污染物，包括油、油脂和乳液。

将溶剂加热至沸点，将产生的溶剂蒸气引导到要清洁的部件上。热蒸汽和冷组分之间的温差导致工件表面的溶剂冷凝，从而导致纯溶剂冷凝的冲洗作用。

喷雾清洗

喷雾清洁是大多数清洁系统中体现的经典工艺。喷射的动能提高了所用清洁化学品的作用，从工件表面去除污染物。

大多数工业清洁系统都使用喷雾清洁。一般或精确应用在2至20bar的压力下进行。高于此范围，该过程通常被称为高压清洗。

清洁结果取决于喷嘴对准被清洁表面的准确程度。对于精确的流体应用尤其如此。清洁深孔或螺纹盲孔需要有针对性地应用流体。零件与喷嘴之间的相对运动可以改善效果。

当要达到特别高的清洁度标准时，一般的喷涂工艺也可以用作清洁工艺的最后一步。任何仍然粘附在表面上的小而顽固的颗粒都会被冲走。

超声波清洗

超声波清洁是一种可以带来无与伦比的清洁度的方法。

要清洁的部件在特定的清洁液中进行超声处理。超声波发生器安装在清洗槽的侧壁或底部。

超声波清洗的清洗作用基于空化效应：振动会在流体中产生微小的空化气泡，这些气泡会坍塌，产生强大的水流和湍流，将污染物颗粒从待清洗的部件上“炸开”。对于清洁的有效性，规则是频率越低，空化气泡越大，释放的能量水平越高。

例如，在精密机械、电气和电子组装中以及在电镀处理之前使用超声波清洗。