1.电芯正极贴青稞纸。

锂电池能量密度高，应用广泛，是我国电池产量最高的一种电池，但是锂电池生产成本不低，因此提高产品良品率，是降低电池的生产成本的有效手段。在锂电池生产过程中，可以加入多个提高产品良品率的工序，其中在锂电池正负之间电极贴上绝缘纸，能够有效减少在电极焊接电池极耳时，焊接头将电池正负极误焊在一起而引发的电池内部短路的情况。

贴青稞纸主要有两种方式：

方法一：人工手动贴纸

方法二：全自动贴青稞纸机：人工将电芯装入上料斗——波轮转动出电池——皮带移动电芯——气缸推出电芯组队——电池定位压紧——步进电池带动整卷青稞纸移动——气缸贴青稞纸——废料回收——成品电池到下料槽——人工装盒（操作参数可根据客户的实际要求自由设定)

采用气缸驱动切刀冲压，一次冲贴4颗

2.电芯分选分组

电芯分选是为了追求一致性的，电芯的一致性差异，就像新旧电池混用。差异大的电芯，除了会拖累正常的电芯，还是整个电池包的薄弱点，过充、过放、发热等都是从他们那开始的。

电芯自动分选机：电芯放入料仓内——测试轮运行至测试位——测试气缸动作——测试针压到电芯——测试仪读取数据——传输至电脑——电脑进行档位匹配——电芯转至分选皮带——分选皮带运行到指定档位——档位气缸动作将电芯推出。

操作简单，分选设置参数即可。

3.电池组焊接

方式一：人工手动焊接：

脚踩式龙门架点焊机：电源开机——检测WELED开关是否打开——在桌面放置需要焊接的产品——踩脚踏板——焊头下压——点焊完成——焊头回位

无漏焊、炸焊、虚焊等不良反应产生。

方式二：全自动点焊机：

双面全自动点焊机：电芯/支架/电池镍片装入治具——放置治具到感应位置——设备自动点焊完成送出到取料位置（选择出料方式：前进前出、前进后出）——从治具中取出电池组——进行下一个生产循环

皮带传送，可设传送方向，对接自动线

单面全自动点焊机：电芯/支架/电池镍片装入治具——放置治具到左平台感应位置——设备自动点焊完成送出到取料位置——人工翻转治具——放置治具到右平台感应位置——设备自动点焊完成送出到取料位置——从治具中取出电池组——进行下一个生产循环（左平台工作时有平台可以放入产品，等待做平台焊接完成，会自动转入右平台焊接。在焊接右平台时，左平台可以更换产品，等待右平台焊接完成，会自动转入左平台焊接，依次循环）

一机两用，可焊接电池组也可焊接保护板

4.电池组保护板焊接

方式一：人工手动焊接

方式二：全自动单面保护板点焊机：把焊接完成的电池组放置在保护板夹具内——在电池组上放置保护板——合上夹具——安装完成的BMS夹具放入BMS点焊机平台上——开始焊接保护板

5、半成品绝缘

对电压采集线、导线、正负极输出线，进行必要固定与绝缘。辅料常规为高温胶布、青稞纸、环氧板、扎带等。需要有安全意识，切勿对电池组电压采集线或输出导线进行叠加压迫，容易导致挤压破损造成短路。

6、半成品测试

电池组加上BMS后，可以进行一次半成品测试，常规测试包括：简单充放电测试、整组内阻测试、整组容量测试、整组过充测试、整组过放测试、短路测试、过流测试。如有特殊要求需进行高温低温测试、针刺测试、跌落测试、盐雾测试等，特殊锂电池组测试，有破坏性，建议抽检。

需要注意电池组的承受能力，如整组过充测试时，BMS是否可以耐高压;短路测试时BMS是否可以承受瞬间高压高电流;过流测试时BMS是否可以承受脉冲电流等。

7、锂电池组PACK包装

这一步，也需要看设计。但包装前，必须做好信号采集线，电池组正负极的绝缘。

PVC包装的电池组，过热缩机。超声封口的电池组，上超声机器。带金属外箱的电池组，进行外箱组装。这过程中，需要注意电池组轻拿轻放，避免碰撞，挤压等。导线更要做好绝缘，避免短路。

8、整组测试

整组测试仪设置好参数，电池组上整组测试仪进行测试。

主要测试项：出货电压、内阻、简易充放电。

备选测试项：过流、短路。

9、装箱出货

按开模泡棉尺寸装箱，切勿随意摆放，电池组运输时，最怕内部包装空虚。一定要保证内部有足够的泡棉进行缓冲，避免运输撞坏。如大电池组PACK，安全起见，需要安排打木架出货。

以上就是锂电池组pack制造工艺的大致流程步骤了，通过以上的介绍相信大家对锂电池pack生产有一个大概的认识啦，有想要了解更多的可以私信我，我可以帮助大家解答。

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